油箱注油口冲压工艺及模具设计
本科生毕业设计（论文）开题报告
1、目的及意义（含国内外的研究现状分析）
随着经济的发展，冲压技术和模具应用的范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。
冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。
由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。
模具是工业产品生产应用的重要工艺设备，按成型的对象和方式来分，模具大致可以分为三类：金属板料成型模具（如冷冲压模）；金属体积成型模具（如锻造模，粉末冶金模，压铸模等）;非金属材料成型模具（如塑料模，玻璃模,陶瓷模等），其中使用量最大的是冲压模和塑料模，约占模具总量的80%左右。
模具技术现已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，模具技术能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益，可以说，模具是“效益放大器”，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍，上百倍，美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则把模具誉为“进入富裕社会的原动力”。
模具工业在我国也已成为国民经济发展的重要基础工业之一，国民经济的支柱产业如机械，电子，汽车，石油化工和建筑业等都要求模具工业的发展与之相适应，都需要大量的模具，特别是汽车，电机，电器，家电和通信等产品中60%~80%的零件都要依靠模具成型。
本次毕业设计的内容为油箱注油口的制造，该工件是一个带凸缘的筒形件，体积比较小，由于制造数量很多，需要大批量的注油口零件，因此该零件必须满足生产率高，且注油口可能在使用中需要更换，要求注油口有很好的互换性，在满足上面条件的前提下，在制造过程中选择冲压模具来制造该零件，使用冲压模具制造的优点不仅生产率高，零件互换性好，在使用模具制造过程中，还可以提高板材的利用率，通常材料利用率可达70%~85%，降低生产成本。成型的零件机械性能好，冲压件普遍具有重量轻，强度高，表面成形质量好的特点。
2、基本内容和技术方案
的油箱装置,该油箱由上,下壳体焊接而成,其内部形成一定的容积空间,以供使用燃油储存,在油箱的顶部设有一个注油口,用于当油箱内可使用燃油不足时,由该注油口添加燃油. 通过对油箱注油口的结构及尺寸的分析,本零件结构属于带有突缘的圆筒型,且圆筒厚度小于10mm,直径大约 50mm~ 60mm,总体而言本零件的尺寸及结构较小,根据查阅相关资料关于现有阶段注油口的加工方式和所学知识,得出结论注油口的加工普遍采用冲压模具成型
关于油箱注油口冲压件的生产过程，由上面分析知道该工件是一个带凸缘的筒形件，在的内孔中，用来注油要求有较高的光洁度和相对的位置精度。除了要保证它的公差外还要保证它的高度及其孔内的圆角半径R5mm。
以上对油箱注油口的形状分析当中不难看出，它需要经过落料，拉深，冲预制孔，翻边，修边等冲压工序，但对于各工部的先后顺序需要综合考虑，需要几次拉深，冲预制孔、翻边尺寸如何计算以及冲侧孔应该采用哪种方式和如何布置等成为本次设计的重点和难点。本次设计的模具精度并不需要很高，达到IT10-IT9均可满足要求。
对于注油口的冲压工艺现在有以下三个方案：
（1）板材冲压——拉深——冲孔——-翻边
（2）落料、拉深复合——冲孔、翻边复合
（3）落料、拉深、冲孔复合——翻边——切边整形
对于第一种方案，工件加工制造需要的工序多，且需要很多的模具，不仅制造成本高，生产效率低而且需要增加整形工序，质量不易保证。第二种方案冲孔、翻边复合将使翻边凸模的厚度太薄，加工较麻烦，而且可能造成强度不够等缺点。在对于本零件结构和尺寸的分析，为了节省冲压时间，提高生产效率，保证零件的尺寸和位置精度，我选择第三种方案，首先采用落料，拉伸，冲孔复合模对板料冲压，本次设计的冲压件可一次拉深到所要求的高度，然后采用翻边模继续对毛坯进行冲孔和翻边，最后采用垂直切边模对工件进行切边修整。
3、进度安排
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油箱注油口冲压工艺及模具设计（初始版）
1. 目的及意义
随着经济的发展，冲压技术和模具应用的范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。
冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。
由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。
模具是工业产品生产应用的重要工艺设备，按成型的对象和方式来分，模具大致可以分为三类：金属板料成型模具（如冷冲压模）；金属体积成型模具（如锻造模，粉末冶金模，压铸模等）;非金属材料成型模具（如塑料模，玻璃模,陶瓷模等），其中使用量最大的是冲压模和塑料模，约占模具总量的80%左右。
模具技术现已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，模具技术能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益，可以说，模具是“效益放大器”，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍，上百倍，美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则把模具誉为“进入富裕社会的原动力”。
模具工业在我国也已成为国民经济发展的重要基础工业之一，国民经济的支柱产业如机械，电子，汽车，石油化工和建筑业等都要求模具工业的发展与之相适应，都需要大量的模具，特别是汽车，电机，电器，家电和通信等产品中60%~80%的零件都要依靠模具成型。
本次毕业设计的内容为油箱注油口的制造，该工件是一个带凸缘的筒形件，体积比较小，由于制造数量很多，需要大批量的注油口零件，因此该零件必须满足生产率高，且注油口可能在使用中需要更换，要求注油口有很好的互换性，在满足上面条件的前提下，在制造过程中选择冲压模具来制造该零件，使用冲压模具制造的优点不仅生产率高，零件互换性好，在使用模具制造过程中，还可以提高板材的利用率，通常材料利用率可达70%~85%，降低生产成本。成型的零件机械性能好，冲压件普遍具有重量轻，强度高，表面成形质量好的特点。
2. 基本内容和技术方案
油箱由上,下壳体焊接而成,其内部形成一定的容积空间,以供使用燃油储存,在油箱的顶部设有一个注油口,用于当油箱内可使用燃油不足时,由该注油口添加燃油. 通过对油箱注油口的结构及尺寸的分析,本零件结构属于带有突缘的圆筒型,且圆筒厚度小于10mm,直径大约 50mm~ 60mm,总体而言本零件的尺寸及结构较小,根据查阅相关资料关于现有阶段注油口的加工方式和所学知识,得出结论注油口的加工普遍采用冲压模具成型
关于油箱注油口冲压件的生产过程，由上面分析知道该工件是一个带凸缘的筒形件，在的内孔中，用来注油要求有较高的光洁度和相对的位置精度。除了要保证它的公差外还要保证它的高度及其孔内的圆角半径R5mm。
以上对油箱注油口的形状分析当中不难看出，它需要经过落料，拉深，冲预制孔，翻边，修边等冲压工序，但对于各工部的先后顺序需要综合考虑，需要几次拉深，冲预制孔、翻边尺寸如何计算以及冲侧孔应该采用哪种方式和如何布置等成为本次设计的重点和难点。本次设计的模具精度并不需要很高，达到IT10-IT9均可满足要求。
对于注油口的冲压工艺现在有以下三个方案：
（4）板材冲压——拉深——冲孔——-翻边
（5）落料、拉深复合——冲孔、翻边复合
（6）落料、拉深、冲孔复合——翻边复合——切边整形
对于第一种方案，工件加工制造需要的工序多，且需要很多的模具，不仅制造成本高，生产效率低而且需要增加整形工序，质量不易保证。第二种方案冲孔、翻边复合将使翻边凸模的厚度太薄，加工较麻烦，而且可能造成强度不够等缺点。在对于本零件结构和尺寸的分析，为了节省冲压时间，提高生产效率，保证零件的尺寸和位置精度，我选择第三种方案，首先采用落料，拉伸复合模对板料冲压，本次设计的冲压件可一次拉深到所要求的高度，然后采用冲孔，翻边复合模继续对毛坯进行冲孔和翻边，最后采用垂直切边模对工件进行切边修整。
3. 进度安排
3月1日~3月14日 完成毕业实习
3月15日~3月25日 查询相关资料,完成开题报告
3月26日~4月15日 完成英文资料翻译，完成相关计算,画出大致草图
4月中旬~4月末 完成整体设计,画出模具装配图
5月6日~5月下旬 对设计不合理处进行修改,完成毕业设计说明书
4.指导教师意见 |
