变速器换挡拨叉精锻成形工艺与模具设计(含CAD零件图装配图)

变速器换挡拨叉精锻成形工艺与模具设计(含CAD零件图装配图)(任务书,开题报告,论文说明书11000字,CAD图7张)
摘要
    汽车变速器换挡叉是重要的汽车零部件之一。拨叉均采用塑性成形加工方法制造，具有很好的力学性能。本文通过分析汽车换挡拨叉的尺寸结构和成型工序，计算了毛坯尺寸和锻件复杂系数。为了提高拨叉的生产效率，设计了集制坯、预锻、终端三工序为一体的锻造模具。整个成形工序经过工艺分析、数值模拟、参数设计，论证其可行性、可靠性，保证了零件的质量。
在模具设计过程中，为了提高速度和效率，充分利用已掌握的知识和资源。利用锻模设计手册快速设计锻造模具，并对模具的强度进行检验。为保证拨叉的成形精度和成形效率，这里采用锤上模锻的方法来成型拨叉，科学合理地使复杂的叉状部分成形成为可能。换挡拨叉锤锻模能够在一副模面上布置制坯、预锻、终锻三大型槽，在预锻、终锻型槽前沿设置了钳口，以方便坯料的型槽转换和零件最后的夹取。拨叉锤上模锻采用开式模锻工序，其分模线垂直于锤头打击方向，在打击过程中，型槽的多余金属逐渐进入飞边槽，形成飞边。拨叉锻件重量和使用材料重量比值高，材料利用率高。拨叉零件形状分为三个部分，头部采用滚压方式聚料，筋部和叉部依靠锤锻形成形状，最后剪掉飞边形成叉部。
关键字：锻造 拨叉 成型原理

Abstract
In this paper,I analysed the structure and molding process of the variable speed fork,calculating the blank dimension and the complex coefficient of the forging.For improving the production efficiency of the dialing fork,I desighed a forging die which intergrates blanking、pre-forging and finish-forging together.The forging die has been process analysed and structure designed，which makes the forging process possible and makes the quality guaranteed.
Key words:forging process,dialing fork,shaping theory

拨叉形状呈树枝枝杈状，非常复杂。拨叉零件从圆柱形毛坯经过滚压、预锻、终锻等工序，才能成为拨叉终锻件。在锤锻模上完成拨叉零件的成形，具有效率高、质量好、易充满等优点。换挡拨叉形状如图所示，其尺寸长132mm，宽76mm，高25mm。在拨叉头部需要进行聚料成形，在拨叉叉部部分需要使坯料发生部分分离。拨叉的成型是汽车锻件中成型最困难的零件之一。
 

目录
摘要    2
Abstract    3
绪论    4
目录    5
第1章 简介    6
1.1  课题主要内容    6
1.2  设计目的及意义    6
1.3  换挡拨叉精锻成形工艺设计工作流程    7
第2章 换挡拨叉精锻成形    9
2.1  金属塑性成形原理主要内涵    9
2.1.1金属的塑性    9
2.1.2金属塑性变形应力-应变分析    10
2.1.3 塑性成形摩擦的特点    11
2.2 金属的锻造成形    11
2.3 锤上模锻    11
第3章   换挡拨叉锻件设计与锤上模锻成形方案    12
3.1 换挡拨叉锻件设计    12
3.2 工艺方案确定    12
3.2.1  选择分模面    13
3.2.2  确定模锻件加工余量及公差    13
3.2.3  确定锻件模锻斜度    14
3.2.4  确定锻件圆角半径    14
3.2.5  确定模锻件的技术要求    15
第4章 换挡拨叉锤锻模结构设计    15
4.1  模锻工艺设计    15
4.1.1  确定锻锤吨位    15
4.1.2 确定飞边槽    16
4.1.3  绘制计算毛坯图    17
4.1.4  确定坯料尺寸    19
4.1.5  制坯工步选择    19
4.2 锤锻模型槽设计    20
4.2.1 终锻型槽    21
4.2.2 钳口    21
4.2.3 滚压模膛设计    22
4.2.4 型槽布置方式    23
4.3锻模结构设计    23
第5章  锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定    23
5.1  确定加热方式，及锻造温度范围    24
5.2  确定加热时间    24
5.3  确定冷却方式及规范    24
5.4 确定模具材料及热处理的要求    25
5.5 模锻工艺流程确定    25
第6章  总结    26
第7章  参考文献    26
附件1    27